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空气是免费的，但压缩空气不是免费。

压缩空气作为一种能源，当比较电力输入价值与交付价值时，一个不当的压缩空气系统成本要高于水、电、蒸汽甚至天然气。

压缩空气泄露等同于把钱扔进水里!

还不冒泡的那种!

在当前我国企业的压缩空气系统中，能源浪费主要表现为泄漏偏大、压缩机配置及运行仅以保压为目的、供给压力不合理、气枪喷嘴低效、设备用气存在浪费、现场工人用气成本意识淡薄等等问题。

但表现最为明显、问题最为严重的是压缩空气泄漏，且并没有得到足够重视。

我国一般工厂中压缩空气系统的泄漏量通常占供气量的20-40%，而管理不善的工厂甚至可能高达50%!这意味着您每月空压机电费的一半都这样泄露掉了!

这绝非危言耸听!

泄漏在现场广泛存在，有时一个汽车焊装车间的泄漏点就有数万个。通过对这些泄漏点进行排查，发现泄漏主要产生在橡胶软管接头、三联件、快换接头、电磁阀、螺纹连接、气缸前端盖等处：

泄漏不是与生俱来的，而是在使用过程中随着零部件的老化或破损而形成。

现场泄漏量的60-70%是寿命泄漏，来自使用了5年以上的设备;10-30%是在使用了1-4年的设备中发现的;而在设备安装阶段由于安装不当或产品允许泄漏等造成的泄漏仅占全部泄漏的5-10%。

由此可见，泄漏的存在并不可怕，需要的是我们对泄漏的正确认识，以及由此所需采取的对设备的定期点检和维护。

在工厂，完全意义上的堵死泄漏不太现实，即使采取大规模的堵漏运动，半年后泄漏仍会重新出现。

所以，对企业而言，堵漏工作应该常态化，必须将其作为一项日常工作来实施，这样才能将泄漏动态地控制在最低水平。

俗话说“消除浪费就是增加效益”。

为制造压缩空气，压缩机需要消耗大量的电力。同时，企业还需负担压缩机的购置费用、维护费用以及人员管理成本等。

压缩空气系统十年的成本构成：

而每立方米压缩空气成本约为0.1元：

与其它能源相比，0.1元/立方米的价格很低廉，但工业现场压缩空气应用广泛，用量巨大。企业每年在空压机上的电费支出百万千万并不少见。特别是一些行业利润低但又非常依赖压缩空气支持生产的企业，利润还没电费多，比如纺织行业等。

泄漏造成的损失超出了大多数人的想象。如图所示，管道上一个直径1mm的小孔每年导致的损失高达约3,525度电，几乎相当于两个三口之家的全年家庭用电。

堵漏的经济效益：如前所述，泄漏主要发生在橡胶软管接头、三联件、快换接头、电磁阀、螺纹连接、气缸等处。更换接头、清洗三联件中过滤器排水阀、更换电磁阀等所需要的投资都不大，投资回收期往往只需几周到数月。

此外，由于泄露的影响，管道压力必然偏低，例如空压机出口压力7公斤，而到了使用现场却只有5公斤，压降达到2公斤，造成某些气动元件工作不正常。

为了满足生产，克服泄露造成的“压降”，只能以高于目前的工作压力运行，这种浪费也是非常巨大的。据测算，压力每提高1公斤(0.1mpa)，压缩机单位耗电约增加7%。

例如，一家小型制造公司由于现场压缩空气压力不够，正在考虑购买比现在更大，排气压力更高的第二台空气压缩机。

然而通过现场调查发现：现场压缩空气泄漏非常严重，上百个气动接头老化，现场充斥着“嘶嘶”声。其实并不需要更换更大的空压机，通过“堵漏”现有空压机就能满足生产需要。

安装较大的空气压缩机只会增加能源消耗。而该公司真正需要的是对其维修人员进行压缩空气系统的使用和维护的培训，以消除能源浪费并使工厂运行更有效率。